滲濾氰化浸出作業包括裝料、加氰化液浸出、尾礦卸出等幾道工序。滲濾氰化浸出作業方法具體如下：

　　一、裝料

　　向浸出槽中裝入經預先處理或篩分過的礦砂，分干式裝料法和水力裝料法。干式裝料法可用人工或機械，在許多小型礦山使用人力裝料后再耙平。這種方法雖很費人力，但礦砂層疏松且均勻。機械裝料通常使用皮帶運輸機將礦砂送至槽中心安裝的撒料圓盤上，圓盤表面帶有放射狀的肋條，借圓盤快速旋轉的離心力將礦砂撒入槽內，此法的缺點是干礦砂粒易發生偏析現象，使裝料不均勻。采用干式裝料雖料層中存有空氣，有利于提高金的浸出率，但用于裝置濕磨的礦砂時，必須預先進行脫水，從而增加作業的復雜性。采用干式加料法時，石灰隨同礦砂均勻地加入。

　　水力裝料法是將礦漿稀釋后，用砂泵或流槽將礦漿送入槽內。此時礦砂下沉，多余的水和部分礦泥經環行溢流溝排出。待裝料完畢，礦砂中的水由假底滲出往出液管排出。水力裝料多應用于全年生產的大型礦山，它使槽內水分增加，且礦砂中存在的空氣少，金的溶解速度較慢。

　　二、滲濾氰化浸出

　　向裝有礦砂的槽中加入氰化液的方式有兩種：一種是氰化液由重力作用自上而下的滲過礦砂層;另一種是氰化液受壓力作用自下而上的滲過礦砂層。使用前法礦泥易被溶液帶到濾布上淤積，從而降低滲濾速度;使用后法雖能克服上述缺點，但需增加機械設備和動力消耗。由于前法作業簡單且經濟，一般礦山多使用前一種方法。(氰化浸出提金)

　　滲濾作業主要控制氰化液的滲濾速度，在通常情況下，溶液水平面的下降或上升速度應在50-70毫米/時。影響滲濾速度的因素主要有礦砂粒度的大小和形狀，以及裝料厚度和裝料均勻程度等。當滲濾速度過大時，可能是礦粒的偏析或料層厚度不均勻所致;當滲濾速度過小，則多因礦泥和碳酸鈣沉淀造成濾布孔隙堵塞所致。因此，生產中應定期用水噴洗濾布，并在作業完成后用稀鹽酸洗去沉淀在濾布孔隙中的碳酸鈣。

　　滲濾氰化作業以氰化液的加入和放出方式不同，又分為間隙法和連續法兩種。連續法是將氰化液連續不斷地注入槽中，在保持液面略高于礦料面的前提下，含金溶液連續不斷地從出液管排出。采用間歇法滲濾氰化浸出時，通常將氰化溶液分批添加。第一次用濃氰化液(含NaCN 0.1%-0.2%)，對礦砂進行6-12小時浸出后，放出第一批含金溶液，并讓礦砂在沒有氰化溶液浸泡條件下靜置6-12小時，使礦粒間充分吸入空氣;第二次用中等濃度的氰化液(含NaCN 0.05%-0.08%)浸泡6-12小時，排出貴液后再靜置6-12小時;第三次用稀氰化液(含NaCN 0.03%-0.06%)繼續浸出6-12小時，第三批含金溶液放出后，再加水洗滌槽內的尾礦。由于間隙作業的礦砂能間歇地為空氣所飽和，也即溶液的含氧量較多，所以它比連續法的提金率約高2.5%。

　　三、卸料

　　尾礦的卸出也分干式和水力兩種。干式卸礦油使用人工的，也有使用挖掘斗的。當槽底有工作門時，可從上面用棒打一孔，將尾礦耙入孔中放出。水力卸料是用高壓水將尾礦沖至尾礦溝中，加水稀釋后自留或用砂泵揚至尾礦場。

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